- •1.Методы достижения точности при сборке эм.
- •2. Способы штамповки электротехнических сталей.
- •3. Пропиточные лаки и компаунды.
- •4. Сушка обмоток после пропитки.
- •5 Обработка подшипниковых щитов. (Требование к щитам, варианты закрепления, обработка на агрегатных станках).
- •6. Раскрой и нарезка рулонных электротехнических сталей. (Способы снижения отходов)
- •7. Изолировка пазов магнитопровода (Требования к изоляции. Ручной и механизированный способы изолировки).
- •8. Способы совмещённой (непосредственной) намотки обмоток статора.
- •9. Укладка обмоток раздельным способом (метод втягивания).
- •10. Способы обработки роторов перед балансировкой (обычными резцами, вращающимися резцами и шлифованием).
- •11. Изоляция листов электротехнической стали.
- •2) Химический способ:
- •12. Техпроцесс окраски, способы подготовки поверхности, грунтовка, шпатлевка
- •13. Термическая обработка листов электротехнической стали. (Оборудование, температура, достоинства и недостатки различных способов).
- •14. Техпроцесс получения заготовок вала эм. (технология изготовления вала. Поперечно-клиновая и поперечно-винтовая заготовки, ковка).
- •15. Пропитка обмоток низковольтных эл. Машин.(Назначение и способы пропитки, достоинства и недостатки различных способов)
- •1) Пропитка погружением.
- •2) Пропитка под давлением.
- •3) Пропитка методом Зондероля.
- •4) Капельный (струйный) метод.
- •5) Пропитка в ванне с помощью ультразвука
- •16. Сборка вращающихся соединений электрических машин. (Сборка подшипников, типы консистентных смазок и требования к ним. Усилие запрессовки. Правила закладки смазки. Работа лабиринтных уплотнений).
- •17. Способы формовки.(Ручная, машинная, безопочная)
- •18. Измерение активного сопротивления обмоток постоянному току (учет температуры обмотки).
- •19.Сборка магнитопроводов. Способы крепления пакетов, способы дозирования.
- •20. Способы изготовления короткозамкнутых обмоток ротора методом литья.
- •21. Проверка обмоток якорей на отсутствие межвиткового замыкания. (Метод индуктирования напряжения, метод милливольтметра, аппаратом ел-1).
- •2.Метод милливольтметра
- •3.Аппаратом ел-1
- •22. Сорка неподвижных неразбираемых соединений. (Под прессом, усилие прессовки, тепловая сборка).
- •23. Динамическая балансировка роторов и якорей. (схема работы станка, способы устранения неуравновешенности).
- •24. Пайка и сварка обмоток.(Способы зачистки: механический, химический, термический; пайка мягкими припоями, паяльником, в ванночке)
- •1.Механический способ.
- •25. Способы изолировки электротехнической стали в транформаторах. (Бумагой, жидким стеклом, электрофорезом.)
1.Методы достижения точности при сборке эм.
Сборка заключительный этап механического прочеса. От качества выполнения всех операций зависит надежность, и энергетические показатели. Сборка состоит из 2 этапов: 1-сборка из отдельных деталей и сборочных единиц – узловая сборка. 2- сборка из предварительно собранных сборных единиц, деталей и покупных изделий – общая сборка. При сборке нужно выполнить различные соединения: зазор, натяг. Чтобы выполнить эти требования необходимо провести размерный анализ, с его помощью получают правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяют допустимые отклонения – допуски. Подобные расчеты выполняются на базе теории размерных цепей.
Размерной цепью называется совокупность размеров изделия, образующих замкнутый контур и непосредственно влияющих на изготовление и сборку изделия. В замкнутом контуре величина и допуск любого размера зависят от значения и точности остальных размеров. Размеры, входящие в размерную цепь – звенья. Звенья размерной цепи могут быть линейные и угловые размеры, зазоры, натяги, отклонения, расположения поверхностей и т.д. Любая размерная цепь состоит из одного замыкающего звена и двух или более составных звеньев. Замыкающим является звено исходное при постановке задачи или получаемое последним в результате решения этой задачи. Замыкающее звено непосредс-но не выполняется, а получается в результате выполнения остальных звеньев. Размерные цепи классифицируются: 1. По возможному расположению звеньев(линейные, угловые, плоские и пространственные). 2. По месту в изделии (подетальные и сборочные). 3. По назначению (основная размерная цепь – цепь замыкающим звеном которой явл размер, обемпечиваемый в соответствии с решением осн задачи; производные размерные цепи – зам.звеном явл одно из составляющих звеньев основной размерной цепи)4. По области применения (конструкторские, технологич., измерительные разм.цепи).
В соответствии с ГОСТ при сборке предусматривается следующие методы достижения точности: 1- метод полной взаимозаменяемости, 2-метод неполной взаимозаменяемости, 3- групповой взаимозаменяемости, 4-пригонки, 5-метод регулирования.
1- метод полной взаимозаменяемости: сборка без дополнительной обработки детали. Размеры детали нужно выдерживать более точно. Min допуски, детали требуют большой трудоемкости. При своей простоте не экономичен (поэтому 2). «+» простота.
2-метод неполной взаимозаменяемости: сборка без пригонки, у небольшого количества изделий (3 из 1000) значение замыкающего звена может выйти за установленный предел. Поэтому доп.пригонка отдельных деталей при механической обработке. «+» простота, экономичность. «-» требуется расширение полей допусков.
3- групповой взаимозаменяемости: селективная сборка, без пригонки. После изготовления все детали рассортировывают. При сборке соединяют детали из соответствующих групп по методу полной взаимозаменяемости. Достоинства: достижение высокой точности при экономически целесообразных допусках. Недостатки: повышение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку, сортировку.
4-пригонки- предусматривает сборку за счет намеченного компенсатора. Величина необходимого съема припуска определяется после предварительной сборки и измерения. Достоинства: возм-ти уст-я эк.целесообр. допусков на детали. Недостаток: удорожание процесса сборки.
5-метод регулирования: предусматривает сборку за счет суммарного размера компенсируемого звена, без снятия стружки. С помощью шайб, прокладок. «+»возможность установления экономически обоснованных допусков и регулируемых размеров детали, не тоько при сборке, но и при эксплуатации для компенсации износа. Недостаток: усложняется конструкция, увеличивается кол-во деталей, усложняется сборка.