- •ТЕХНОЛОГИЯ
- •МАШИНОСТРОЕНИЯ
- •ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
- •1. Производственный и технологический процессы
- •2. Производственный состав машиностроительного завода
- •2. Точность при различных способах обработки
- •3. Определение погрешностей обработки методом математической статистики
- •3. Критерии и классификация шероховатости поверхностей
- •5. Способы оценки шероховатости поверхностей
- •2. Припуски на обработку деталей машин
- •3. Подготовка заготовок для механической обработки
- •4. Нормирование при многостаночной работе
- •5. Методы и порядок определения нормы времени по элементам
- •6. Определение подготовительно-заключительного времени
- •7. Расчет основного (технологического) времени
- •8. Определение вспомогательного времени
- •10. Определение квалификации работы
- •1. Основные направления в технологии машиностроения
- •2. Основные требования к технологическому процессу механической обработки *
- •3. Исходные данные для проектирования и основные вопросы, подлежащие решению при проектировании технологических
- •процессов
- •4. Организационная форма выполнения технологического процесса и величина партии деталей
- •6. Установление плана и методов обработки
- •8. Установление режима резания
- •9. Определение элементов режима резания при многоинструментной обработке
- •11. Оценка технико-экономической эффективности технологического процесса
- •МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
- •6. Методы получения отверстий малых диаметров
- •2. Обработка плоских поверхностей фрезерованием
- •3. Обработка плоских поверхностей протягиванием
- •4. Обработка плоских поверхностей шлифованием
- •6. Особенности обработки плоскостей у крупных литых деталей сложной формы
- •2. Обработка фасонных поверхностей фрезерованием, строганием и протягиванием
- •3. Контроль шлицевых валов и отверстий
- •2. Технологические процессы комплексной обработки поверхностей деталей на токарных полуавтоматах
- •3. Технологические процессы комплексной обработки поверхностей деталей на токарных автоматах
- •1. Обработка станин
- •1. Обработка шатунов
- •2. Обработка поршней
- •1. Заготовки и материал зубчатых колес
- •2. Технические условия на изготовление зубчатых колес
- •3. Технологические методы обработки зубчатых колес
- •ТЕХНОЛОГИЯ СБОРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ
- •1. Изделие и его элементы
- •2. Стационарная и подвижная сборка
- •3. Автоматические устройства и автоматические линии для сборки
- •1. Статическая и динамическая неуравновешенность деталей
- •2. Станки для статической и динамической балансировки
- •2. Покрытие смазывающими веществами
Время перерывов на отдых и физические потребности принимается в размере при единичном и серийном производстве 4—6%, при крупно серийном и массовом — 5—8% от оперативного времени в зависимо сти от типа станка.
При расчетах норм времени на станочные работы время на техни ческое и организационное обслуживание рабочего места, а также вре мя перерывов на отдых и физические потребности для разных типов станков и разных видов производства принимается по утвержденным
нормативам. |
|
|
Время на техническое |
и |
организационное обслуживание и вре |
мя перерывов на отдых |
и |
физические потребности исчисляется и |
суммируется для каждой операции технологического процесса от дельно.
10. Определение квалификации работы
При установлении нормы времени на выполнение данной операции на выбранном станке определяется также разряд квалификации ра боты по тарифно-квалификационному справочнику соответствующей отрасли промышленности. Правильное отнесение нормируемой ста ночной операции к квалификационному разряду, так же как и пра вильное определение нормы времени, имеет весьма важное значение для эффективного использования фонда заработной платы. Требования, предъявляемые к рабочему для выполнения работы в отношении зна ния, навыков и степени самостоятельности, предопределяют разряд квалификации рабочего.
Чем больше при выполнении данной работы требуется зна ний, опыта и самостоятельности, тем выше должен быть разряд испол нителя.
При единичном производстве требуется умение налаживать станки, устанавливать детали и инструмент, пользоваться измеритель ным инструментом общего назначения, поэтому квалификация рабочего должна быть более высокой.
Всерийном производстве работа специализирована и поэтому ква лификация рабочего может быть ниже.
Вмассовом производстве при высокой механизации труда или ис пользовании автоматов и автоматических станочных линий, концен трации операций на одном станке требуются рабочие высокой квали
фикации; при |
дифференциации процесса обработки на элементар |
|
ные операции |
могут |
быть использованы рабочие низкой квалифи |
кации. |
сетка |
состоит из квалификационных разрядов, для ко |
Тарифная |
торых соотношение ставок оплаты труда выражается тарифным коэф фициентом, определяющим отношение каждого тарифного разряда к первому разряду.
Ставка оплаты труда устанавливается для первого разряда; для других разрядов оплата определяется умножением ставки первого разряда на тарифный коэффициент данного разряда.
ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
1. Основные направления в технологии машиностроения
Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональный и экономи чный способ обработки; при этом, как отмечалось выше, обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечить выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, взаимному расположению осей и поверхностей, пра вильности контуров и форм и т. д. Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен при его осуществлении обеспечить выполнение требований, обусловли вающих нормальную работу собранной машины.
При проектировании технологических процессов изготовления де талей машин необходимо учитывать основные направления в совре менной технологии машиностроения, которые сводятся к следующему:
1) Стремление к максимальному сокращению обработки металла резанием путем придания заготовкам деталей машин наибольшей точности и приближения их по форме, размерам и качеству поверх ностей к готовым деталям.
При точных заготовках не только экономится маталл вследствие уменьшения припусков, но и значительно уменьшается трудоем кость обработки, сокращается потребность в металлорежущих станках и инструментах, снижается себестоимость всего процесса изготов ления деталей и машин.
Получение точных заготовок деталей машин в виде отливок дости гается, как уже указывалось, применением взамен литья в землю высокопроизводительных и точных процессов литья; литья в постоян ные формы, в оболочковые формы, литья под давлением, центробежного литья, литья по выплавляемым моделям, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4—5-му классам точности. Часть таких отливок вовсе не подвергается механической обработке или проходит только отделочные операции.
Получение точных заготовок способом пластической деформации достигается применением штампования, чеканки и калибрования за готовок на мощных кузнечно-прессовых и ковочных машинах, прокат кой на специальных станах сложных фасонных профилей деталей и профилей периодического сечения, применением электронагрева то ками промышленной и высокой частоты. Такие способы получения за готовок также дают возможность резко снизить припуски и, следо вательно, объем механической обработки.
Получение точных заготовок достигается также применением ме тодов порошковой металлургии и металлокерамических деталей.
2) Интенсификация технологических процессов и повышение про изводительности труда путем применения для механической обработ-
ии высокопроизводительного автоматизированного оборудования и агрегатных станков, работа которых основана на принципе высокой концентрации операций; путем применения твердосплавного и метал лотермического инструмента, приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами (пневматическими, гидравлическими, пне вмогидравлическими, электрическими); путем повышения режимов обработки, максимального сокращения вспомогательного времени за счет механизации и автоматизации процессов загрузки деталей в ста нок и разгрузки их со станка; посредством применения новых, более совершенных методов обработай; наиболее широкое использование станков с программным управлением.
3) Достижение наиболее производительными методами обработки высокой точности размеров и формы деталей, качества их поверхно стей, точности сопряжений, обеспечивающих износоустойчивость де талей, надежность, прочность и долговечность современных машин с е ы с о к и м и значениями основных параметров (скорость, давление, тем пература, повышенные из-за относительного уменьшения веса и вы соких удельных нагрузок).
Замена механических связей гидравлическими, пневматическими-, пневмогидравлическими и электрическими также способствует повы шению точности работы механизмов.
4)Развитие так называемой упрочняющей технологии, т. е. повы шения прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упроч нения поверхностного слоя механическими (например, дробеструй ной обработкой) или термохимическими (например, азотированием) средствами.
5)Применение для выполнения различных технологических про цессов станков (и других машин) все большей мощности, что вызы вается увеличением габаритов обрабатываемых деталей, концентра цией значительного количества операций, осуществляемых одновре менно большим количеством инструментов, высокими режимами обра
ботки, механизацией и автоматизацией различных вспомогательных работ.
6) Выдвижение при проектировании на первый план оптимального технологического процесса, по которому компонуются из стандарт ных узлов специальные высокопроизводительные станки.
Поясним это направление: основой для проектирования техноло гического процесса механической обработки деталей массового про изводства являются не те или иные существующие станки, а оптималь ный технологический процесс изготовления детали. Раньше техноло гические процессы разрабатывались, базируясь на определенные типы станков, выпускаемых станкостроительной промышленностью} в современных условиях по спроектированному оптимальному тех» нологическому процессу обработки строятся из стандартных узлов специальные высокопроизводительные автоматы и полуавтоматы, агрегатные станки карусельного и барабанного типов, скомпонован ные из силовых головок. Это положение относится к наиболее распро страненной группе многопозиционных, многоинструментных агрегат ных полуавтоматов, автоматов и автоматических линий, строящихся
по принципу высокой концентрации операций и совмещения в одном станке различных видов обработки.
Один такой станок заменяет от 4 до 12 обычных универсальных станков различных типов. Трудоемкость механической обработки деталей на таких станках резко уменьшилась; например, трудоемкость изготовления комплекта деталей автомобиля в среднем снизилась вдвое. Производительность многопозиционных агрегатных полуавто матов составляет от 100 до 450 деталей в час, т. е. станкоемкость обработки детали составляет 8—36 сек.
Следует |
особо отметить, что применение малых агрегатных полу |
||
автоматов, |
скомпонованных из самодействующих силовых |
головок |
|
(с электрическим, пневматическим |
или гидравлическим двигателем), |
||
дает высокий технико-экономический |
эффект. Такие станки, |
состоя |
щие из стандартных силовых головок, автоматических нормализо ванных поворотных столов и барабанов и других транспортных устройств с быстродействующими зажимными приспособлениями, обладают широ кими технологическими возможностями; они позволяют полностью, с одной установки, обрабатывать детали разнообразной номенклатуры, средних и малых размеров, с весьма малой затратой времени на обра ботку (5—30 сек на штуку, или 120—720 деталей в час). Переналадка этих станков на обработку новых деталей требует также незна чительной затраты времени.
На таких станках можно производить операции сверления, рас сверливания, зенкерования, развертывания, растачивания, обтачи вания, прорезания кольцевых пазов и канавок, нарезания внутрен них и наружных резьб, цекования, подрезания и фрезерования тор цовых поверхностей, накатывания резьбы. Можно также в отдель ных случаях шлифовать, полировать и хонинговать поверхности деталей.
Мощность двигателей (кет) силовых головок различна и колеблется в пределах:
Для микросиловых головок .............................................. |
|
0,05—0,5 |
||
» |
малых силовых головок.............................................. |
|
0,5—2,5 |
|
» |
силовых головок средней мощности ................... |
2,8—15 |
||
» |
» |
» большой |
» ....................... |
15—30 |
Наибольшее применение имеют малые силовые головки и головки средней мощности. Силовые головки большой мощности применяют ся для крупных агрегатных станков и автоматических линий при обра ботке больших поверхностей или при одновременной обработке боль шого количества малых поверхностей.
Малые агрегатные полуавтоматы получили весьма широкое рас пространение в автомобильном, тракторном, авиационном, станко строительном производстве, в текстильном машиностроении, электро машиностроении, приборостроении, в производстве мотоциклов, вело сипедов, лодочных двигателей, пишущих машин и в других отраслях машиностроительной промышленности.